دانلود رایگان سوالات آزمون کارشناس رسمی حسابداری و حسابرسی
توضیحات
دریافت سوالات آزمون کارشناس رسمی حسابداری و حسابرسی
دانلود رایگان سوالات آزمون کارشناس رسمی حسابداری و حسابرسی
راهنمایی انتخاب رشته و شغل
دانش آموز باشید یا دانشجو، درسخوان باشید یا تنبل و علاقه مند باشید یا بی تفاوت، فرقی نمی کند : واقعیت این است که معمولاً مدرسه و دانشگاه مهارت انتخاب شغل را به شما آموزش نمی دهد. این مهارتی است که باید خودتان کسب کنید!
اما در راه کسب این مهارت، مهمترین سوال این است که عوامل موثر بر انتخاب شغل کدامند و از آن مهمتر، مراحل انتخاب شغل و انتخاب رشته دانشگاهی (برای رسیدن به آن شغل) چیست؟
پیشنهاد ما به شما برای رسیدن به پاسخ این سوالات، “راهنمای گام به گام انتخاب شغل” است که برای اولین بار توسط کارشناسان مسیر ایرانی و بر مبنای امتیاز دهی به عوامل و رتبه بندی مشاغل دلخواه، تدوین شده است.
این راهنما را مطالعه کنید تا نگاهی جدید به انتخاب مشاغل و عوامل موثر بر آن را تجربه کنید.
بسیاری از عوامل موثر بر انتخاب شغل، شناخته شده هستند اما اغلب مورد بی توجهی قرار می گیرند.
برخی افراد هم به این عوامل توجه دارند اما نمی توانند ارتباط مناسبی بین آنها و شغل دلخواهشان ایجاد کنند.
در این راهنما ما کار را برای شما آسان کرده ایم!
ابتدا این عوامل را به تفکیک شخصی و محیطی به شما معرفی می کنیم و در هر مورد با مثالهای متعدد ذهن شما را برای ورود به بخش کاربردی و عملی این راهنما آماده می سازیم،
سپس نحوه امتیاز بندی مشاغل را بر اساس این عوامل، در یک لیست مشاغل فرضی برایتان توضیح می دهیم تا بتوانید برای لیست شغل دلخواهتان از آن استفاده کنید
… و در پایان ابزاری را در اختیارتان می گذاریم تا با کمک، آن خودتان بتوانید فهرستی از مشاغل مورد نظرتان را با دادن امتیاز، رتبه بندی کنید…
«راهنمای گام به گام انتخاب شغل و رشته تحصیلی» به شما می گوید:
سطوح مختلف انتخاب شغل و رشته کدامند؟(معرفی سه سطح از نظر پیچیدگی)
برای یک انتخاب شغل و رشته در هر یک از سطوح فوق، به ترتیب چه مراحلی را باید طی کرد؟
عوامل موثر بر انتخاب شغل و رشته کدامند؟ و هریک در فرآیند انتخاب توسط شما چه جایگاهی دارند؟
چطور عوامل محیطی را در انتخاب مشاغل مختلف ارزیابی کنیم؟ ( پیشنهاد یک ابزار کاربردی و مناسب)
ارتباط بین انتخاب رشته تحصیلی و انتخاب شغل چیست؟
به همراه ده ها مثال و مطالب جذاب دیگر….
نمونه سوال آزمون جایابی دانش آموختگان دندانپزشکی خارج از کشور
دانلود پایان نامه پخش بار بهینه برای کاهش تلفات (OPF) همراه با فایل متلب
چکیده
حل مسائل بهینه سازی در سیستم های مهندسی یکی از مهمترین بخش های پیشبرد طرح های عظیم و تحقیقات صنعتی می باشد. مسائل بهینه سازی در بسیاری از رشته های مهندسی و حتی در علوم انسانی نیز بسیار مشاهده می شود. حل مسائل بهینه سازی به یکی از عرصه های رقابتی بسیار شدید بین شرکت های مختلف دنیا تبدیل شده است. چرا که جابجایی جواب مسئله حتی به میزان بسیار اندکی، می تواند هزینه پروژه را به اندازه میلیون ها دلار جابجا نماید.
یکی از معروف ترین مسائل بهینه سازی در این زمینه ، مسئله پخش بار بهینه در سیستم های قدرت میباشد. برای اولین بار در اوایل دهه 60 توسط کارپنتیر مورد بررسی قرار گرفتند. دراین گونه مسائل یک تابع هدف با توجه به یک سری قیود مساوی و نامساوی در ارتباط با سیستم های قدرت ، بهینه سازی می شوند. در این پروژه ابتدا پخش بار بهینه، انواع توابع هدف و قیود لازم بررسی می شود و سپس روشهای حل پخش بار بهینه که شامل روشهای متعارف و ابتکاری میباشد به تفصیل توضیح داده شده و مورد مقایسه قرار می گیرند.
فصل اول: مقدمه
1-1-مقدمه.
فصل دوم: پخش بار
2-1- پخش بار شبکه توزیع
2-1-1- ویژگیهای پخش بار در شبکههای توزیع
2-1-2- بررسی انواع پخش بار در شبکه توزیع
2-1-2-1- یک روش مستقیم برای پخش بار سیستم توزیع
2-1-2-2- روش پیشرو پسرو گسترش یافته برای سیستمهای توزیع
2-1-2-3- مدلهای عملی تجهیزات برای پخش بار سیستم توزیع با در نظر داشتن اتصالات داخلی در ژنراتورهای توزیع شده
2-1-3- پخش بار سریع سیستم توزیع
2-1-4- پخش بار تقسیم شده سیستم توزیع
2-1-5- مسائل مربوط به پخش بار
2-2- پخش بار شبکه انتقال
2-2-1- مقدمه
2-2-2- مسأله پخش بار
2-2-3- معادلهء پخش بار
2-2-4- روش گوس- سایدل
2-2-5- روش نیوتن- رافسون
فصل سوم: پخش بار بهینه
3-1-مقدمه
3-2- توزیع اقتصادی بار
3-3-توزیع اقتصادی بار با قید امنیت
3-4- پخش بار بهینه
3-5- فرمول بندی پخش بار بهینه.
3-5-1- تابع هدف OPF برای حداقل سازی هزینه سوخت
3-5-2- قیود برای تابع هدف حداقل سازی هزینه سوخت
3-5-3- تابع هدف OPF برای حداقل سازی تلفات توان
3-5-4- قیود برای تابع هدف حداقل سازی تلفات توان
3-6- پخش بار بهینه با قید امنیت
3-7- اهداف پخش بار بهینه
3-8- کاربردهای پخش بار بهینه
فصل چهارم: الگوریتم ژنتیک و PSO
4-1- الگوریتم ژنتیک
4-1-1- مقدمه ای بر بهینه سازی
4-1-2- گروهای بهینه سازی
4-1-3- الگوریتم ژنتیک
4-1-4- الگوریتم ژنتیک باینری
4-1-5- انتخاب متغیر ها وتابع هزینه
4-1-6-کد کردن و دی کد کردن متغیرها
4-1-6-1-جمعیت
4-1-6-2-انتخاب طبیعی
4-1-6-3- انتخاب
4-1-6-4-جفت گیری
4-1-6-5- جهش
4-1-7-الگوریتم ژنتیک پیوسته
4-1-7-1- یک مثال برای تابع هزینه ومتغیرها
4-1-7-2- کد کردن متغیر
4-1-7-3- جمعیت اولیه
4-1-7-4- انتخاب طبیعی
4-1-7-5- جفت کردن
4-1-7-6- جفت گیری
4-1-7-7- جهش
4-2- الگوریتم حرکت تجمعی پرندگان
4-2-1- مقدمه
4-2-2- انتخاب ویژگی در طبقه بندی معنائی تصاویر
4-2-4-الگوریتم PSO
4-2-6- مزیتهای PSO در قیاس با سایر الگوریتمهای جستجو
4-2-7- کاربردهای PSO
4-2-8- دیگر مدلهای ارائه شده برای PSO
4-2-9- الگوریتم PSO باینری
4-2-10- رهیافتهای جدید برای بهبود همگرائی PSO
فصل پنجم : نتیجه گیری
5-1- مقدمه
5-2- شبکه تحت مطالعه
5-3- پخش بار با تنظیمات اولیه
5-4- پخش بار با هدف کاهش تلفات
منابع
دانلود پایان نامه معرفی و عملکرد تیتانیم اکسید و سنتز نانو ذرات تیتانیوم اکسید
مقدمه:
دی اکسید تیتانیوم در طبیعت، معمولاً در چهار ساختار بلوری آناتاس، روتایل،
بروکایت و فاز بتا-TiO2 یافت می شود. به لحاظ ترمودینامیکی روتایل
پایدارترین فاز دی اکسیدتیتانیوم در فشار معمولی بوده و دو فاز دیگر آناتاس
و بروکایت، فازهای نیمه پایدار این سیستم به شمار می روند .
از جمله کاربردهای نانو مواد اکسید تیتانیوم می توان به موارد زیر اشاره کرد:
کاربردهای ضدمیکروبی، ضدویروسی و ضد سرطان، پوشش های تصفیه کننده هوا، پوشش های خودتمیزشونده، تصفیه آب، مه زدایی، سلول های خورشیدی حساس به رنگ، مصارف دارویی و دندانپزشکی، افزایش فعالیت فتوکاتالیستی و ….
خواص و کاربردهای نانوساختارهای دی اکسید تیتانیوم به شدت به اندازه
ذرات، ساختار، مساحت سطح موثر و خواص سطحی آن وابسته است. از آنجایی که،
این خواص به نوبه خود تحت تاثیر روش های سنتز می باشند، در این فصل پایان
نامه بر روش های مختلف سنتز نانوذرات و لایه های نازک TiO2 خواهیم داشت.
واکنش های شیمیایی برای سنتز مواد می تواند در حالت گاز، مایع یا جامد
انجام شود. سرعت نفوذ واکنشگرها در فاز گاز یا مایع، چندین برابر از فاز
جامد بیشتر است. از این رو روش های سنتز نانوساختارها را می توان به دو
دسته ی کلی، روش های سنتز از فاز مایع (محلول) و سنتز از فاز بخار تقسیم
کرد.
از جمله این روش ها عبارتند از: سل ژل،هم رسوبی و سولوترمال، هیدروترمال،
مایسل معکوس یا میکروامولسیون، احتراقی، الکتروشیمیایی، لایه نشانی بخار
شیمیایی، لایه نشانی بخار فیزیکی، کند و پاش، چگالش از بخار شیمیایی،
اسپری.
در ادامه این پرژه خواص مختلف نانو ذرات و لایه های اکسید تیتانیوم مانند
خواص ساختاری، اپتیکی و مورفولوژی سطح مورد بررسی قرار می گیرد. همچنین
تاثیر روش های مختلف سنتز نانو ذرات اکسید تیتانیوم بر روی خواص آن مطالعه
می شود.
فصل اول: آشنایی با دی اکسید تیتانیوم، معرفی خواص و کاربردهای آن
۱-۱- مقدمه
۱-۲- معرفی انواع ساختارهای کریستالی دی اکسیدتیتانیوم
۱-۲-۱- فاز آناتاس
۱-۲-۲- فاز روتایل
۱-۲-۳- فاز بروکایت
۱-۲-۴- فاز β-TiO2 4
1-3- خواص فیزیکی و شیمیایی TiO2 6
1-3-1- خواص اپتیکی
۱-۳-۲- خواص الکتریکی
۱-۳-۳- خواص الکترون و حفره در TiO2 7
1-3-4- خواص شیمیایی
۱-۳-۵- خاصیت فتوکاتالیستی
۱-۳-۵-۱- مکانیزم واکنش های فتوکاتالیستی در TiO2 12
1-3-6- خاصیت ابرآبدوستی
۱-۴- کاربردهای نانومواد دی اکسیدتیتانیوم
۱-۴-۱- کاربردهای ضدمیکروبی، ضدویروسی و ضدقارچ
۱-۴-۲- کاربردهای ضدسرطان
۱-۴-۳- تصفیه هوا
۱-۴-۴- تصفیه آب
۱-۴-۵- پوشش های خودتمیزشونده
۱-۴-۶- مه زدایی
۱-۴-۷- کاربرد در سلول های خورشیدی حساس شده رنگی
۱-۴-۸- مصارف دارویی
۱-۴-۹- کاربردهای دندانپزشکی
فصل دوم: مروری بر روش های سنتز نانوذرات و لایه های نازک دی اکسیدتیتانیوم
۲-۱- روش های سنتز از فاز مایع
۲-۱-۱- روش سل ژل
۲-۱-۱-۱- روش سل ژل برای تهیه نانوذرات TiO2 28
2-1-1-2- مراحل فرایند سل-ژل
۲-۱-۲- روش هم رسوبی
۲-۱-۳- روش سولوترمال
۲-۱-۴- سنتز نانوذرات به روش هیدروترمال
۲-۱-۵- روش مایسل معکوس یا میکروامولسیون
۲-۱-۶- روش احتراقی
۲-۱-۷- روش الکتروشیمیایی
۲-۲- روش های سنتز از فاز گازی
۲-۲-۱- لایه نشانی بخار شیمیایی (CVD) 41
2-2-2- لایه نشانی بخار فیزیکی (PVD) 45
2-2-3- کندوپاش (Sputtering) 45
2-2-4- روش چگالش از بخار شیمیایی (CVC) 47
2-2-5- روش لایه نشانی اسپری پایرولیزیز (SPD) 48
2-3- مروری بر مقالات بین المللی در زمینه خواص ساختاری و اپتیکی نانوذرات و لایه های نازک اکسید تیتانیوم
۲-۳-۱- سنتز نانوذرات TiO2به روش سل ژل
۲-۳-۲- سنتز نانوذرات TiO2 در دمای پایین به روش سل-ژل
۲-۳-۳- سنتز نانوذرات تیتانیا به روس هیدروترمال با امواج فراصوتی
۲-۳-۴- سنتز نانوپودر تیتانیا به روش CVC 54
2-3-5- خواص ساختاری و اپتیکی لایه های نازک اکسیدتیتانیوم به روش اسپری پایرولیزیز
۲-۳-۶- مشخصه یابی لایه های نازک TiO2 تهیه شده به روش کندوپاش (اسپاترینگ)
۲-۳-۷- سنتز لایه های نازک TiO2 به روش CVD 61
فصل سوم: مطالعه پارامترهای سنتز بر روی خواص ساختاری و اپتیکی نانوساختارهای اکسید تیتانیوم
۳-۱- بررسی پارامترهای موثر بر روی خواص نانوساختارهای اکسید تیتانیوم تهیه شده به روش سل- ژل
۳-۱-۱- نقش عامل کمپلکس ساز ۶۳
۳-۱-۱-۱- سنتز نانوذرات تیتانیا با حضور عامل کمپلکس ساز مختلف به روش سل ژل
۳-۱-۱-۲- مقایسه عملکرد عامل های کمپلکس ساز در تهیه لایه های نازک TiO2 به روش سل ژل
۳-۱-۲- نقش حلال
۳-۱-۳- اثر دمای بازپخت
۳-۱-۴- تغییر نسبت آب به آلکوکسید
۳-۱-۵- نوع کاتالیزور
۳-۱-۶- اثر pH 89
3-2- بررسی پارامترهای موثر بر روی خواص لایه های نازک اکسید تیتانیوم تهیه شده به روش اسپری پایرولیزیز
۳-۲-۱- اثر روش لایه نشانی (اسپری پایرولیزیز و مگنترون اسپاترینگ) بر روی خواص ساختاری، اپتیکی و فوتوکاتالیستی TiO2 92
3-2-2- بررسی خواص لایه های نازک تهیه شده به روش اسپری پایرولیزیز با تغییردمای بستر و تغییر زیرلایه
دانلود پروژه کاربرد غشاها در صنایع گاز
خلاصه :
مخلو طهای گازی م یتوانند از طریق غشاهای پلیمری بسیار نازک با ساختار شیمیایی و ساختارهای فیزیکی متفاوت جدا شوند. گراهام اولین فردی بود که در سال 1850 این فرآیند را با غنی سازی اکسیژن هوا بوسیله عبور هوا از یک غشای پلیمری )از جنس لاستیک طبیعی(نشان داد. این کشف موجب کاربردهای فراوان این روش جداسازی در قرن بعدی شد.اولین مورد کاربرد غشا در مقیاس صنعتی جداسازی گازها، در فرآیند نفوذ گاز برای جداسازی ایزوتوپ های اورانیم بود. این فرآیند در ایالات متحده آمریکا و در دهه 1940 انجام شد. توسعه غشاهای نامتقارن با توانایی عبوردهی بالا و غشاهای پلیمری مرکب برای تصفیه آب توسط لوئب و سوریراجان در دهه 1960 و دیگر محققان درال های بعد، حضور این غشاها را در صنعت جداسازی ممکن ساخت. توسعه و کاهش قیمت جداسازی گازها توسط غشا ادامه یافت تا اینکه در انتهای دهه 1970 به صورت تجاری وارد صنعت شد اولین جداسازی صنعتی جداسازی از طریق غشا در مقیاس صنعتی توسط شرکت مونسانتو در سال 1977 برای بازیافت هیدروژن از گاز طبیعی نصب شد.
جداسازی گازها توسط غشا،مزیت های قابل توجهی شامل موارد زیر دارد:
انرژی مصرفی و در برخی موارد سرمایه گذاری اولیه کمتر از رو شهای معمول جداسازی برای برخی از کاربردهای صنعتی م یباشد
امکان انجام عملیات جداسازی در دمای محیط )سهولت دستیابی به کلیه فازهای جداسازی شده(
نصب و عملیات ساده
عدم نیاز به استفاده از مواد شیمیایی برای جداسازی و بنابراین عدم وجود مسائل زیس تمحیطی ناشی از مصرف مواد شیمیایی
عدم نیاز به استفاده از مواد شیمیایی برای جداسازی و بنابراین عدم وجود مسائل زیس تمحیطی ناشی از مصرف مواد شیمیایی
تجهیزات فرآیندی مورد نیاز )مدول جداکننده( بسیار ساده، کم حجم و همچنین دارای انعطا فپذیری در نحوه عملکرد و کنترل ساده است.
تجهیزات این سیستمها مدولار است و به راحتی در مقیاس بزر گتر یا در ظرفیت های کمتر تولید منطبق خواهد شد
ایده ال برای مناطق دوردست و موقعی نهایی که امکان فراهم آوردن تسهیلات جانبی فرآیندها موجود نباشد.
دانلود رایگان پایان نامه بررسی جداسازی گاز دی اکسید کربن با فناوری غشایی
چکیده
گرمایش جهانی به عنوان یکی از مشکلات اساسی جهان مطرح شده است. دی اکسید کربن که به عنوان گاز گلخانه ای شناخته شده است، نقش اساسی روی تغییرات آب و هوایی و گرمایش زمین دارد. از سوی دیگر، به دلیل صنعتی شدن، توقف کامل گرمایش زمین امکان پذیر نمی باشد، اما امکان کاهش این اثرات تا حدی با استفاده از روش هایی وجود دارد. یکی از این راه ها کاهش گازهای گلخانه ای به وسیله ی حذف دی اکسید کربن از گازهای دود کش می باشد.
فناوری های متداول برای حذف دی اکسید کربن جذب آمینی، جذب فیزیکی و جذب با مایع های جاذب از میان تماس دهنده های غشایی است. جذب آمینی به طور گسترده در فناوری تجاری شده برای حذف دی اکسید کربن مورد استفاده قرار گرفته است. به هر حال، معایب متعددی نظیر مصرف انرژی بالا برای احیای حلال، خورندگی تجهیزات و مسائل جریان مایع به دلیل ویسکوزیته ی بالا در استفاده از جاذب مایع از نوع آمین وجود دارد. جاذب های جامد احیا پذیر اگرچه احیای آن ها بسیار پر هزینه است، می توانند به عنوان یکی دیگر از روش ها مورد استفاده قرار بگیرند. جاذب های فیزیکی بر پایه ی کربن و زئولیت ها قادرند تا به مقدار قابل توجه ای دی اکسید کربن را در دمای اتاق جذب کنند. گرچه این جاذب های فیزیکی معایبی نظیر کاهش ظرفیت جذب در دمای بالا، نیاز به احیا در دمای بالا و عملکرد ضعیف در حضور آب دارند.
یکی از جدیدترین و در عین حال پر بازده ترین روش ها استفاده از فناوری غشایی می باشد. در حقیقت، اهمیت فرآیندهای جداسازی و دستگاه ها و تجهیزات مربوطه، به اندازه ای است که در بسیاری از صنایع، بخش اعظم قیمت تمام شده ی یک محصول، مربوط به هزینه های جداسازی و خالص سازی آن محصول است. به همین دلیل یافتن یک روش جداسازی ساده تر و با هزینه ی کمتر، می تواند قابل تامل باشد. در انتخاب یک روش جداسازی مناسب، باید بازده ی آن روش ها، دسترسی به تجهیزات، هزینه های جداسازی، هزینه ی ساخت و هزینه های انرژی، با در نظر گرفتن مسائل زیست محیطی و مسائل سیاسی مورد ارزیابی کامل قرار بگیرد. همچنین باید اهداف جداسازی در فرآیند مشخص شود، در یک فرآیند جداسازی، اهداف متفاوتی مانند تغلیظ، تخلیص، تفکیک و جابه جایی تعادل واکنش می تواند مد نظر باشد. در این راستا، غشاها برای جداسازی گونه های مختلفی از مواد در حالات جامد، مایع و گاز توسعه یافته اند. با این که روش جداسازی با غشاها نسبت به روش های دیگری چون تقطیر، جذب سطحی، کریستالیزاسیون و استخراج مایع- مایع جدیدتر است، ولی با توجه به کارایی و سهولت استفاده طی دو دهه ی اخیر، گسترش چشمگیری در استفاده از آن مشاهده شده است. در این پژوهش ضمن بررسی اهمیت جداسازی گاز دی اکسید کربن، مباحث روش های متداول مانند جذب شیمیایی و فناوری غشایی برای جداسازی دی اکسید کربن، انواع غشاهای مورد استفاده نظر پلیمری، کامپوزیت و … و مکانیزم جداسازی با استفاده از فناوری غشایی مطرح می گردد.
فصل اول
مقدمه ای بر جداسازی گازها با غشا
۱-۱- خلاصه ای بر روند جداسازی غشایی
۱-۲-غشاء
۱-۳- تقسیم بندی غشاها بر اساس جنس غشاء
۱-۳-۱- غشاهای پلیمری
۱-۳-۲- غشاهای معدنی
۱-۳-۳- غشاهایسرامیکی
۱-۳-۴- غشاهای فلزی
۱-۳-۵- غشاهایمایع
۱-۴- تقسیم بندی غشاها بر اساس شکل هندسی غشاء
۱-۵- تقسیم بندی بر اساس ساختارغشاء
۱-۶ جداسازی گازی
۱-۷- غشاهای انتخابگر دی اکسید کربن
۱-۱-۷- غشاهای پلیمری
۲-۱-۷- غشاهای ماتریس آمیخته
۳-۱-۷ غشاهای زئولیت
فصل دوم
جداسازی گاز دی اکسید کربن
۲-۱- اهمیت جداسازی گاز دی اکسیدکربن
۲-۲- جداسازی از گازطبیعی
۲-۳- جداسازی از گاز دود کش
۲-۳-۱- پروتکل کیوتو
۲-۳-۲- طرز کار پروتکل کیوتو
۲-۳-۳- انتشارات دی اکسید کربن در سال ۲۰۰۸
۲-۳-۴- انتشارات دی اکسید کربن به وسیله ی سوخت
۲-۳-۵- انتشارات ناحیه ای دی اکسید کربن
۲-۳-۶- انتشارات بخشی دی اکسید کربن
۲-۵- روش های مرسوم جداسازی دی اکسید کربن
۲-۶- جذب شیمیایی
۲-۶-۱- آلکانول آمین شیرین ساز
۲-۶-۲- فرآیند شستشوی کربناته
۲-۷ جذب فیزیکی
۲-۷-۱- فرآیند Rectisol
۲-۷-۲- فرآیند Selexol
۲-۸- جذب فیزیکی شیمیایی
۲-۸-۱- فرآیند سولفینول
۲-۹- فرایند جذب سطحی
۲-۹-۱- جاذب سطحی غربال مولکولی
۲-۹-۲- جذب دی اکسید کربن توسط کربن فعال
فصل سوم
جداسازی گاز co2 با فناوری غشایی
۳-۱- مزایای استفاده از غشاء برای جداسازی co2
۳-۲- مکانیزم جداسازی گاز co2 با غشاء
۳-۲-۱- مکانیزم جداسازی در غشاهای پلیمری
۳-۲-۲- مدل انحلال نفوذ
۳-۲-۳- ارتباط بین ساختار و انحلال پذیری گاز
۳-۲-۴- ارتباط بین ساختار و نفوذ و انتشار گاز
۳-۲-۵- مدل حجم آزاد FFV
۳-۲-۶- مدل جذب حالت دو گانه
۳-۲-۷- اثر فشار و دما
۳-۲-۸- مکانیزم جداسازی در غشاهای معدنی
۳-۳- انواع غشاهای مورد استفاده برای جداسازی دی اکسید کربن
۳-۳-۱- غشاهای پلیمری
۳-۳-۲- غشاهای ماتریس آمیخته
۳-۳-۳- غشاهای نامتقارن
۳-۳-۴- غشاهای سرامیکی
۳-۳-۵- غشاهای کربنی
۳-۳-۶- غشاهای زئولیت
۳-۴- پلیمرهای مورد استفاده برای ساخت غشاهای پلیمری برای کاربرد در جداسازی co2
۳-۴-۱- پلی آریلات ها
۳-۴-۲- پلی کربنات ها
۳-۴-۳- پلی ایمیدها
۳-۴-۴- پلی پیرولون ها
۳-۴-۵- پلی سولفون ها
۳-۴-۶- کو پلیمرها و ترکیبات پلیمری
۳-۴-۷- پیوند عرضی بین پلیمرهای مجاور
فصل چهارم
نتایج و بحث
۴-۱- مقایسه ی بین جداسازی co2 با روش های متداول و فناوری غشایی
۴-۱-۱- نیاز به فناوری غشایی
۴-۱-۲- تفاوت بین فناوری غشایی و روش های دیگر جهت حذف دی اکسید کربن
۴-۱-۳- مقایسه ی غشاهای پلیمری رایج، غشاهای ماتریس آمیخته و غشاهای پایه مایع یونی
۴-۲- بحث روی نتایج که دیگران کار کرده اند
۴-۲-۱- اصلاح غشاها برای بهبود انتخابگری
فصل پنجم
نتیجه گیری
۵-۱- نتیجه
۵-۲- صنعت جداسازی غشایی در آینده
۵-۳- نتیجه گیری
منابع
دانلود رایگان گزارش کارآموزی ایستگاه گاز
مقدمه :
ایران کشوری غنی از منابع هیدروکربنی است و سازندهای عظیمی از نفت و گاز در
آن موجود است که پس از گذشت سالیان زیاد هنوز در حال بهربرداری هستند.
آغاجاری یک سازند غنی از منابع نفتی است که به مدت ۷۰ سال روزانه نزدیک به
۸۰ هزار بشکه (هر بشکه ۱۵۹ لیتر) از این مخزن برداشت میشود. طرح تزریق گاز
فازهای ۶، ۷ و ۸ میدان پارس جنوبی به میدان نفتی آغاجاری در خردادماه سالی
که گذشت، افتتاح شد. با افتتاح این طرح برداشت نفت از مخازن ۷۰ ساله این
میدان دو میلیارد بشکه افزایش مییابد. این طرح در قالب جمعآوری و تزریق
گاز به میدان نفتی آغاجاری در ۹۰ کیلومتری جنوبشرقی اهواز از دیماه سال
۱۳۸۰ آغاز شد و در شهریور سال ۱۳۸۸ به اتمام رسید. در بیان ویژگی این طرح
باید گفت که طرح تزریق گاز آغاجاری به دلیل تاثیری که بر استفاده بهینه از
ذخایر این میدان دارد، مصداق بارز و برجسته اصلاح الگوی مصرف است. میزان
نفت اولیه مخزن حدود ۲۸ میلیارد مترمکعب است و با تکمیل این طرح تولید آن
به ۳۰۰ هزار بشکه در روز خواهد رسید که این به معنای آن است که میزان
برداشت از نفت در میدان آغاجاری، دو میلیارد بشکه افزایش خواهد یافت . طرح
تزریق گاز آغاجاری متشکل از ۱۲ واحد بهرهبرداری، ۱۷ ایستگاه تقویت فشار و
تزریق گاز، ۸ کارخانه گاز و گاز مایع، ۳ واحد نمکزدایی، ۳ تلمبهخانه، ۲
پالایشگاه گاز و گاز مایع و ۶ مورد تاسیسات آبرسانی است. این طرح به واسطه
تعاملات نزدیک میان شرکت «متن» و شرکت بهرهبرداری نفت و گاز آغاجاری که
یکی از ۵ شرکت بهرهبرداری تابع مناطق نفتخیز جنوب است، به اجرا درآمده
است. شایان ذکر است که این طرح یکی از بزرگترین طرحهای تزریق گاز
خاورمیانه نام گرفته که علاوه بر افزایش تولید کنونی تا سقف ۳۰۰ هزار بشکه
در روز، از کاهش تولید میدان نیز جلوگیری میکند.
ایستگاههای تقویت فشار گاز
منطقه یک عملیات انتقال گاز با دارا بودن ۸ ایستگاه تقویت فشار گاز و یک
واحد کارخانه تفکیک گاز اهواز یکی از قدیمی ترین شرکتهای تابع شرکت ملی گاز
ایران می باشد که قبلا در قالب منطقه عملیاتی خوزستان تحت مدیریت
پالایشگاه بیدبلند سازماندهی و ایفای وظیفه مینمود که پس از تصمیمات اتخاذ
شده از سوی شرکت ملی گاز در سال ۱۳۸۰از پالایشگاه بیدبلند تفکیک شد . ازاین
هشت ایستگاه تقویت فشار گاز یاد شده ۲ ایستگاه توربینی (رولزرویس) و ۴
ایستگاه انجینهای کلارک و ورتینگتون و ۲ ایستگاه نیز توربین GEC که مجموعا
عملیات جمع آوری و تقویت فشار گاز منطقه عملیاتی خوزستان را عهده دار می
باشند در منطقه عملیاتی اهواز ایستگاههای شهید محمدی و شهید مصطفوی مسئولیت
جمع آوری و ارسال گازهای گرفته شده از واحدهای N.G.L 600, 400 را به عهده
دارند و در منطقه عملیاتی مارون ایستگاه شهید دستیاری ، مسئولیت جمع آوری و
ارسال گازهای دریافتی از NGL600 را عهده دار می باشد که پس از تقویت فشار
آن ، گاز را به داخل خط ً۳۰ اصلی ارسال می نماید . در منطقه آغاجاری
ایستگاههای شهید مندنی زاده ، شهید مکوندی فر و شهید یوسفی مسئولیت جمع
آوری گازهای دریافتی از واحـدهای NGL 100, 200 , 300 را عهده دار بوده که
پس از جمع آوری با ایجاد فشار مناسب آنرا بداخل خط لوله ً۴۰ ارسال مینماید و
۲ ایستگاه دیگر یعنی ایستگاه شهید کاوه پیشه و شهید آتش پنجه که اولین
گازهای خروجی از واحدهای تصفیه پالایشگاه بیدبلند را به خط سراسری اول با
ایجاد فشار مناسب ارسال می نماید تا به واحد تقویت فشارگاز شهید آتش پنجه
که خروجی گازهــای دریافت شده از منطقـه عملیاتی خوزستـان است می رساند و
این واحد نیز گاز را به سمت ایستگاه تقویت فشار پاتاوه در منطقه عملیاتی
اصفهان ارسال می نماید.
حوزه معاونت عملیات تاسیسات منطقه یک عملیات انتقال گاز منطقه ی
آغاجاری/اهواز دارای چهار ایستگاه LP بوده که بنامهای ایستگاه شماره ی یک
(شهید مندنی زاده)، ایستگاه شماره دو(شهید مکوندیفر) و ایستگاه شماره ی
سه(شهید یوسفی) و ایستگاه شماره چهار(شهید مصطفوی)می باشد. وضعیت کنونی
ایستگاههای LP آغاجاری/اهواز از نظر قابلیت بهره برداری بگونه ای است که
ایستگاههای شماره ی دو، سه وچهار در حال بهره برداری بهره برداری و ایستگاه
شماره ی یک بمنظور تاسیس ایستگاه جدید تخریب و در حال آماده سازی جهت
استقرار تاسیسات جدید می باشد. بطور جداگانه ایستگاه شماره سه دارای سه
واحد کمپرسور گاز بوده و ایستگاه شماره ی دو و چهار دارای دو واحد کمپرسور
گاز نوع LP می باشند. ایستگاههای مذکور گاز مورد نیاز را از تاسیسات بهره
برداری نفت OPCOS که در آنجا میعانات گازی همراه از نفت جدا و گاز همراه پس
از رطوبت زدایی ، دریافت می نمایند.
تشریح کلی تاسیسات LP(Clark Engine Compressor) :
ایستگاه تقویت فشار گاز شهید مکوندیفر (Compressor Station No.2) در ۲
کیلومتری شمال غرب شهرستان آغاجاری و در ۱۸کیلومتری شرق میانکوه قرار گرفته
است . این ایستگاه در ۳۰ درجه عرض شمالی و ۶۰ درجه طول شرقی قرار گرفته و
ارتفاع آن از سطح دریا ۲۴۴ متر می باشد . این ایستگاه گاز طبیعی را از
NGL200 گرفته و پس از تقویت فشار گاز را جهت تصفیه به پالایشگاه بیدبلند
ارسال می نماید . ایستگاه از ۲ واحد انجین کلارک دوزمانه گاز سوز ۱۶ سیلندر
V شکل مدل TCVA-16 تشکیل شده است . قدرت انجین های کلارک ۶۰۰۰ اسب بخار
است که با تغییراتی که دستگاههای خنک کننده بوجود می آورند و نیز اثر حرارت
محیط می توان تا ۷۴۴۰ اسب بخار در حرارت محیطی معادل ۴۰OF از انجین های
کلارک استفاده نمود . فشار گاز ورودی به ایستگاه حدود الی می باشد که هر
واحد کمپرسوری فشار گاز را تا حدود الی افزایش داده و گاز را به خط تغذیه
خوراک گاز ترش به مقصد پالایشگاه گاز بیدبلند ۱ تزریق مینماید. (هر kg/cm2
برابر است با یک Atm )
فشار خروجی واحد که البته از روی صفحه نمایشگر واحد قابل رویت می باشد،
بوسیله ی تنظیمات سرعت، گشتاور و تعداد واحدهای عملیاتی قابل تنظیم می
باشد.
فشار ورودی واحد نیز بطور مشابه قابل مشاهده می باشد. بمنظور جلوگیری از
کاهش و یا افزایش ناگهانی و یا خارج از محدوده فشارهای ورودی و خروجی،
تجهیزات لازم از قبل فراهم شده و مستقر گردیده. مقادیر فشار قید شده در این
نوشته بر حسب گیج بوده و مطلق نمی باشند.
شکل زیر نمونه ای از یک کمپرسور انجین کلارک است
مسیر ورودی گاز به ایستگاه:
گاز در فشاری بین ۹٫۵ – ۱۵٫۵ توسط یک خط ۳۶″ وارد ایستگاه می شود و از طریق
شیر ورودی (suction valve) وارد خط اصلی می شود. این شیر توسط یک خط ۶″ که
(suction header purge valve) نام دارد بای پاس شده. که عمل پاک سازی دو
خط و یکسان کردن فشار گاز را در دو طرف شیر ورودی به عهده دارد. زمان پاک
سازی شیر ورودی (suction valve) بسته و گاز از طریق (purge valve)
وارد خط اصلی می شود و از طریق (DISK …. HEADER PURGE VALVE) بلودان (blow down) و از آنجا به فضا تخلیه می شود. در عمل پاک سازی و بستن بلودان فشار گاز در خط اصلی یکسان شده و سپس یک فرمان OPEN در ورودی ایستگاه داده شد و پس از باز شدن شیر ورودی یک فرمان CLOSED به بای پاس شده و آن را می بندیم در این صورت ایستگاه فشار گیری شده است. (پریشر رایز – فشارگیری) یک عدد کلید عملگر بر اساس اختلاف فشار (pressure switch) کنار ولو اصلی ورودی وجود دارد . در هنگام پرج ایستگاه، ولو اصلی ورودی بسته و این کار از طریق مسیر ۶” کنار گذر انجام میپذیرد. پس از اتمام عملیات پرج، بلودان ولو بسته تا فشار هدر ورودی افزایش یابد. هنگامی که اختلاف فشار دو طرف ولو اصلی ورودی صفر شد، ولو مذکور در وضعیت باز قرار گرفته و پرج ولو بسته میشود. نشانگرهای دما و فشار در پایین دست ولو اصلی و در مسیر منتهی به مایع گیرهای وجود دارند.
مایع گیرهای مسیر ورودی گاز به ایستگاه : SCRUBBER
بجهت جلوگیری از حمل و انتقال میعانات و آلودگی های همراه جریان گاز، دو
عدد مایع گیر بصورت موازی نصب و مورد بهره برداری قرار میگیرد. مایعات و
ذرات ریز بوسیله ی جریان گردابی ایجاد شده در مایع گیرها و تحت اثر نیروی
گریز از مرکز و ثقلی به کف مایع گیرها سقوط کرده و سطح مایع گیرها بوسیله ی
دوعدد کنرل کننده ی سطح کنترل و پایش می شود. در مواقعی که ولو پایش سطح
بطور کامل باز نشود، هشدار سطح بالا بر روی پنل پایش نمایان شده و مسئول
محوطه را آگاه میکند و اگر همچنان سطح مایعات موجود در مخازن مایع گیر
افزایش پیدا کند و یا از سطح اولیه تنظیمات بیشتر شود، واحدها بصورت خودکار
در وضعیت گاز در گردش Recycle قرار میگیرند. مایع گیرها به دو عدد سطح سنج
مجهز شده و همچنین دو عدد کلید عملگر بر اساس سطح در دو حالت سطح بالا
فعال می شوند.گاز ازمایع گیرها توسط دو خط و بطور جداگانه خارج و به یک هدر
مشترک انتقال و پس از آن وارد مرحله ی اندازه گیری میگردد. ولوها بترتیب
بر روی مسیر ورود و خروج از مایع گیرها وجود دارند که بمنظور ایزوله نمودن
آنها در هنگام انجام کارهای تعمیراتی مورد استفاده قرار میگیرند. به عبارتی
دیگر مایع گیرها جهت گرفتن ناخالصی های موجود در گاز از جمله مایعات که
همراه گاز وارد ایستگاه شده می باشد. مایعاتی که همراه گاز می باشد در اثر
نیروی گریز از مرکز به ته اسکرابرها سقوط کرده و چون وزن گاز سبک تر می
باشد، گاز از بالای اسکرابر به خط ۳۶″ اینچ وارد می شود. اسکرابرها دارای
شیرهای کنترل کننده ای می باشند
که بطور نیوماتیکی از کنترل کننده های سطح فرمان می گیرند. چنانچه سطح مایع گیرها از مایع زیاد شود یعنی شیر کنترل باز نشود آلارم Station Scrubber liquid level high در اتاق کنترل ظاهر می شود و چنانچه باز هم این مقدار مایع در مایع گیرها زیادتر شود کلید سطح آلارمی را تحریک کرده و ایستگاه را بطور اتوماتیک به حالت گاز در گردش (Recycle) می برد ضمناً هر یک از مایع گیرها یک عدد نشان دهنده ی سطح، جهت نشان دادن سطح مایع مجهز شده اند. در قسمت ورودی و خروجی هر یک از مایع گیرها شیرهائی نصب شده که جهت جداسازی آنها برای تعمیر می باشد و روی قسمت خروجی هر یک از آنها شیر ایمنی فشار نصب شده که روی فشار ۲۳۵PSI تنظیم شده اند. بعد از خروج گاز از اسکرابرها وارد یک خط مشترک یا خط اصلی ۳۶″ اینچ شده و از آنجا به یک هدر یا ضربه گیر واز هدر به قسمت اندازه گیری که از دو خط موازی ۱۶″ اینچ همراه با وسائل اندازه گیری مربوطه تشکیل شده وارد می شود.
سیستم اندازه گیری Measurement system : این قسمت از دو خط لوله تشکیل شده هر کدام از این خطوط دارای تجهیزات ابزار دقیقی جداگانه می باشند. هنگامی که نرخ جریان گاز در دو خط مذکور کاهش یابد ولو Rmgv6251 بسته میشود. جریان گاز عامل ایجاد اختلاف فشار در دو طرف اورفیس موجود بر رو خطوط مذکور می باشد که این مهم توسط ترانسمیترها بررسی و مورد سنجش قرار میگیرد. ترانسمیتر A هنگامی که نرخ جریان به کمتر از میزان اولیه تنظیمات کاهش پیدا کند عمل نموده و ترانسمیتر B هنگامی که نرخ جریان به بیش از این مقدار تجاوز نماید عمل میکند. ترانسمیترها جریان بیش و کم با توجه به نوع پردازشگر جریان انتخاب شده اند. علائم از دو ترانسمیتر مذکور به پردازشگر جریان انتقال یافته که در آنجا با استفاده از ضرایب تصحیح دما دریافتی از دماسنج و فشار دریافتی از ترانسمیتر مقادیر جریان محاسبه میگردد. پردازشگر فوق مقادیر را به نمایشگر محلی جریان و ریکوردر جریان و اینتگراتور جریان بشماره شناسایی انتقال میدهد. تغذیه اطلاعات سیستم تله متری توسط اینتگراتور می باشد. هرگاه نرخ جریان از ۹۶% بازه ی تعیین شده برای ترانسمیتر تجاوز نماید پایشگر فشار عملگر نیوماتیکی را برای بازنمودن ولو Rmgv6251 فعال مینماید. بدنبال باز شدن ولو مذکور، گاز به مسیر ۱۶” انتقال یافته که در این حالت هر دو مسیر اندازه گیری قابل بهره برداری می باشند. در نتیجه هر دو ترانسمیتر پردازشگر جریان را تغذیه مینمایند.
دانلود پایان نامه معادلات حالت ترمودینامیکی
چکیده
در فیزیک و ترمودینامیک ،معادله حالت رابطه بین متغیرهای حالت است. به طور اختصاصی،معادله حالت یک معادله ترمو دینامیکی توصیف کننده ی حالت ماده از یک مجموعه شرایط فیزیکی است. معادله حالت یک معادله ساختاری است که رابطه ریاضی بین دو یا چند از عملکردهای حالت مرتبط شده با ماده ،از قبیل دما،فشار،حجم و یا انرژی داخلی است. معادلات حالت برای توصیف خواص مایعات،مخلوط مایعات،جامدات بکار برده می شوند.
معادلات حالت ابزاری قوی و مؤثر جهت مطالعه خواص ترمودینامیکی و رفتار فازی مواد مختلف می باشند. این معادلات، فشار، حجم و دما را به یکدیگر ربط می دهند.
دانلود آموزش شبیه سازی انتقال جرم و حرارت و مومنتوم به کمک نرم افزار comsol
دانلود پاورپوینت دوره آموزشی آشنایی با راکتورهای شیمیایی
انواع راکتورها
تقسیم بندی بر اساس عملکرد:ری اکتورها از نظر عملکرد به 3 دسته تقسیم می شوند
در صنایع شیمیایی استفاده از ری اکتور پیوسته عمومیت بیشتری دارد.
مزایای راکتور پیوسته
دانلود پروژه روش های تولید آمونیاک
چکیده
آمونیاک دومین محصول سنتزی است که امروزه براساس روش هابر- بوش تولید می شود. میزان انرژی مصرفی برای تولید یک تن آمونیاک از زمان تولید صنعتی آن تا به امروز ازGJ 700 به GJ 28 کاهش یافت که حاصل تغییر در نوع فرایند، نوع خوراک و بهینه سازی بخش های مختلف واحد امونیاک می باشد. اقتصادی بودن فرایند کلی تولید امونیاک بوسیله کاتالیست سنتز امونیاک تعیین می شود.
اگر چه کاتالیست آهن که درحال حاضر در واحدهای امونیاک کشور استفاده می شوند طول عمر بالایی دارند (حدود10تا 15سال ) ولی درصد تبدیل آن پایین می باشد (حدود 12درصد) در اکثر واحدهای آمونیاک کشور با تغییر راکتور سنتز آمونیاک (تغییر شیوه جریان گاز از محوری به شعاعی یا تقاطعی) درصد تبدیل به 15درصد افزایش یافته است . راه دیگر جهت افزایش بازده بخش سنتز امونیاک استفاده از نسل جدید کاتالیست های غیر آهنی نظیر روتنیم و نیترید کبالت مولیبدن می باشد. اولین بارگروه هابر دریافتند که فلزات گروه پلاتین نظیر روتنیم می توانند برای سنتز امونیاک بکار روند .
آهن به عنوان بهترین و ارزان ترین فلز کاتالیست سنتز آمونیاک می تواند مورد استفاده قرار گیرد به شرط این که بتوان سطح فعال آن را با افزودن یک سری مواد بنام promotor افزایش داد و یا مقاومت آن را در برابر موسوم کاتالیستی که بعدا به آنها اشاره خواهد شدافزایش داد.
در فرایند سنتز آمونیاک پارامترهای زیادی مورد توجه قرار می گیرد که در این پروژه مورد بررسی قرارگرفته از جمله ی این پارامترها نسبت مخلوط اولیه، اثر فشار، اثر دما، کاتالیست ها، اثر دبی گاز، ترمودینامیک و سینتیک واکنش، تقویت کننده های کاتالیست، بسترهای کاتالیستی، راکتورها و….
می باشد و از طرفی هدف از ارائه این پروژه معرفی صنعت آمونیاک به عنوان یک محصول استراتژیک و آخرین پیشرفت های حاصله، بررسی بازار جهانی آن و همچنین تشریح روش های صنعتی تولید آمونیاک می باشد. باتوجه به اینکه در حال حاضر از سنتز آمونیاک به روش هابر- بوش استفاده می شود در این پروژه بیشتر به این روش پرداخته می شود .
چکیده
مقدمه
فصل اول : آمونیاک
آمونیاک
تاریخچه آمونیاک
مشخصات فیزیکی و شیمیایی
ماهیت آمونیاک
هشدارهای حفاظتی
کاربرد آمونیاک
محصولات واحد های آمونیاک
محصولات اصلی
محصولات فرعی
محاسبه میزان بازدهی آمونیاک
بازار آمونیاک
پیش بینی قیمت آمونیاک
بالانس عرضه و تقاضای آمونیاک
میزان تولید و مصرف جهانی آمونیاک
انتقال و صادرات آمونیاک
فصل دوم: روش های تولید آمونیاک
تاریخچه تولید آمونیاک
نیازهای واحد تولید آمونیاک
روش های تولید آمونیاک
روش های تولید آمونیاک بر حسب خوراک ورودی
-تولید هیدروژن از الکترولیز آب
-اکسید کردن جزئی هیدروکربن ها
-ریفرمینگ آدیاباتیک
-گاز سازی از زغال سنگ
-ریفرمینگ متان
مقایسه مصرف انرژی در خوراک های واحد آمونیاک
روش های صنعتی تولید آمونیاک
– روش اول: تولید آمونیاک در فرآیند ICI AMV از خوراک هیدروکربنی
– روش دوم: تولید آمونیاک از گاز طبیعی، LNG،LPG یا نفتا
– روش سوم: تولید آمونیاک از گاز طبیعی تا نفتای سنگین به روش کم انرژی Topsoe
– روش چهارم : تولید آمونیاک از خوراک های هیدروکربنی به روشKAAP
– روش پنجم : تولید آمونیاک به روش KBR
– روش ششم: فرآیند تولید آمونیاک به روش لینده، LAC
روش های تولید آمونیاک از گاز طبیعی
– سولفور زدایی از گاز خوراک
– پرایمری و سکندری ریفرمر
– تبدیل Co به Co2 در راکتور های HTS و LTS با کاتالیست آهن
– بخش جداسازی co2 از گاز پروسس
– تبدیل Co به Co2 در متانیتور
– سنتز گاز و تولید آمونیاک در کانورتور
– بخش آمونیاک و هیدروژن ریکاوری از گاز پرج بخش سنتز
– بخش تبرید و جداسازی محصول آمونیاک
– بخارسازی در پروسس تولید آمونیاک
– یوتیلیتی در واحد آمونیاک
فرایند نوین تولید آمونیاک
بررسی سنتز هابر – بوش
نسبت مخلوط اولیه
اثر فشار
تاثیر دما
لزوم استفاده از کاتالیزگر
تاثیر دبی گاز
دشواری های عملی سنتز آمونیاک
ترمودینامیک و سنتیک واکنش سنتز آمونیاک
سرد کردن مستقیم QUENCH
سرد کردن غیر مستقیم
ایجاد ارتباط بین سرعت و مزاحمت ها
معادله سرعت سنتز آمونیاک
مخازن ذخیره آمونیاک
ظرفیت تولید در واحد های آمونیاک
فصل سوم: کاتالیست های مورد استفاده برای تولید آمونیاک
کاتالیست ها
کاتالیزور و سرعت
مقاومت فیلم گاز
مقاومت در برابر نفوذ به داخل حفره های کاتالیزور
مقاومت پدیده های سطحی
مقاومت فیلم در برابر محصولات
مقاومت در برابر جریان حرارت
نتایج کیفی حاصل از تئوری نقاط فعال
اثر تغییر در فشار سیستم
اثر حرارتی حین واکنش
ترکیب مقاومت ها در مورد قطعات کاتالیزور با دمای ثابت
سطوح داخلی و خارجی
کاربرد در طراحی
فصل چهارم: روش بهتر با کاتالیست متناظرآن
کاتالیست سنتزآمونیاک
تقویت کنندهای کاتالیست (promotors)
مسمومیت و غیر فعال شدن کاتالیست
مسمومیت موقت
مسمومیت دائمی
شیمی و سنتیک واکنش سنتز آمونیاک
انواع کلی بسترهای کاتالیستی
FIXED BED
MIVING BED
FULLING BED
راکتورهای بستر پر شده چند واحدی آدیاباتیک
بستر های پر شده چند واحدی با خنک کن بین واحدها
بستر های پر شده چند واحدی با جریان بر گشتی
راکتور و مخلوط کننده چند واحدی
خنک کردن با تزریق سرما
انتخاب سیستم برای مجاورت فازها
مدل سازی و شبیه سازی را کتور جریان مخلوط کننده جهت سنتز آمونیاک
مدل هیدرو دینامیکی و حوزه جریان
مدل راکتور
نتایج شبیه سازی راکتور
شرح راکتور شعاعی-محوری سنتز آمونیاک
مدل ریاضی
تبدیل کننده آمونیاک
بررسی جریان مخالف شعاعی در راکتورهای سنتز آمونیاک
فصل پنجم: نتایج
نتایج
نتایج استفاده از این نوع راکتورها
مدرن شدن راکتورهای محوری بزرگ
توسعه سنتز آمونیاک حلقه ای تحت فشار پایین
دیگر کاربردها
نتیجه گیری
منابع
پروژه تاثیر نانو سیال در مبدل های حرارتی
امروزه استفاده از نانو مواد در بسیاری از صنایع کاربردهای فراوانی دارد.
با توجه به پیشرفت های اخیر در فناوری نانو، یکی از روش های نوین بهبود راندمان مبدل های حرارتی، استفاده از نانو سیالات می باشد که در دهه گذشته مطالعات تجربی و نظری فراوانی پیرامون آن در مراجع علمی صورت گرفته است.
نتایج مطالعات نشان می دهد افزایش دبی و غلظت نانو سیالات تاثیر به سزایی بر افزایش ضریب انتقال حرارت جابجایی داشته و سایز نانو ذرات استفاده شده برای ایجاد نانوسیال در محدوده 50-20 نانو متر اثر مطلوب تری بر افزایش انتقال حرارت می گذارد. تغییر دمای ورودی نانو سیال به مبدل های حرارتی در محدوده 10 درجه سانتی گراد آنچنان بر ضریب انتقال حرارت موثر نمی باشد. در صورت فراهم شدن شرایط مناسب ( دبی و غلظت نانو سیال)، افزایشی در حدود 60%-50% برای ضریب انتقال حرارت جابجایی نانو سیالات نسبت به سیالات پایه گزارش شده است که این افزایش چشمگیر می تواند انقلابی در هزینه های انرژی در صنایع گوناگون ایجاد نماید. هدف در این جا بررسی تاثیر نانو سیال DZ در افزایش و بهبود میزان انتقال حرارت، نسبت به سیال پایه ( آب ) در یک مبدل حرارتی صفحه ای می باشد. ضریب انتقال حرارت جابجایی برای سیال پایه و همچنین برای نانو سیال، در درصد حجمی 0.1 از نانو ذره DZ در دبی ها و دماهای مختلف محاسبه گردید. طبق آزمایشات انجام شده ضریب انتقال حرارت جابجایی با استفاده از نانو سیال نسبت به سیال پایه افزایش چشمگیری داشته است.
چکیده
مقدمه
فصل اول: معرفی مبدل های حرارتی صفحه ای
مبدل های حرارتی
انواع مبدل های حرارتی
مبدل های حرارتی فشرده
مبدل های حرارتی لوله ای
مبدل حرارتی پوسته – لوله
مزایای مبدل پوسته – لوله
اجزای تشکیل دهنده مبدل پوسته – لوله
کولر هوایی
مبدل حرارتی دو لوله ای
لوله گرمایی
مبدل های حرارتی صفحه ای
اصول طراحی مبدل های حرارتی صفحه ای
انواع مبدل های حرارتی صفحه ای
مبدل های حرارتی صفحه ای حلزونی
مبدل های حرارتی صفحه ای لاملا
مبدل های حرارتی صفحه ای واشردار
مبدل های حرارتی صفحه ای با سطوح پره دار
معیار انتخاب مبدل صفحه ای
مزایای مبدل های صفحه ای
محدودیت های استفاده از مبدل های صفحه ای
انتخاب مواد برای ساخت مبدل های حرارتی
رسوب در مبدل های حرارتی
خوردگی در مبدل های حرارتی
فصل دوم: افزایش ضریب انتقال حرارت جابجایی در مبدل های حرارتی با استفاده از نانوسیالات
انتقال حرارت
انتقال حرارت جابجایی
روش های افزایش انتقال حرارت
دلایل افزایش انتقال حرارت در نانوسیالات
مرور تحقیقات انجام شده در زمینه انتقال حرارت جابجایی نانوسیالات
افزایش ضریب انتقال حرارت جابجایی در مبدل های حرارتی با استفاده از نانوسیالات
فصل سوم: تاثیر نانوسیال در مبدل های حرارتی صفحه ای و انتقال حرارت Convection در آن
نانوسیالات
تهیه نانوسیالات
روش دومرحله ای
روش تک مرحله ای
بررسی ضریب انتقال حرارت جابه جایی در مبدل حرارتی صفحه ای با استفاده از نانوسیال DZ
نتیجه گیری
منابع
عواملی مانند افزایش تقاضا برای انرژی، افزایش قیمت نفت خام،گرم شدن جهانی به خاطر انتشار گازهای گلخانه ای، آلودگی محیطی و کاهش سریع عرضه سوخت های فسیلی محرک هایی برای جستجوی منابع انرژی جایگزین تجدید پذیر، تمیز و قابل اتکا و در عین حال اقتصادی می باشند. یکی از منابع تجدید پذیر که در سال های اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته است، زیست سوخت ها می باشد. زیست سوخت برای طیف وسیعی از سوخت ها به کار می رود و از منابع زیست توده تولید می شود. انواع متنوعی از زیست سوخت ها که از منابع زیست توده تولید می شوند شامل سوخت های مایع مانند بیواتانول، بیو متانول، بیو دیزل و سوخت های گازی از جمله هیدروژن و متان می باشند. در بین این سوخت های زیستی بیودیزل مورد توجه بیش تری قرار گرفته است؛ چرا که با افزایش قیمت نفت در ارتباط است و دارای مزایای محیط زیستی می باشد.
در این بررسی مروری بر بیودیزل به عنوان یکی از کاربردی ترین سوخت های زیستی و اثرات آن بر محیط زیست در مراحل قبل از تولید، تولید محصول نهایی و کاربرد آن در موتورهای دیزلی مورد بررسی قرار گرفته است.
چکیده
مقدمه
فصل اول: معرفی بیودیزل و سوخت های جایگزین
قدمت استفاده از سوخت های جایگزین
انواع سوخت های جایگزین
الکتریسیته
هیدروژن
سوخت های الکلی
گاز طبیعی
سوخت بیودیزل
ویژگی های فیزیکی بیودیزل
منابع تولید سوخت بیودیزل
واحد های تولید بیودیزل
مزایای بیودیزل
مضرات بیودیزل
تفاوت بیودیزل و دیزل
طریقه نگهداری سوخت بیودیزل
روش استفاده از بیودیزل
جایگاه بیودیزل در ایران
فصل دوم: روش های تولید بیودیزل
روش ترانس استریفیکاسیون در تولید بیودیزل
تولید بیودیزل به روش ترانس استریفیکاسیون به روش شیمیایی
تولید بیودیزل به روش ترانس استریفیکاسیون کاتالیز شده با آنزیم لیپاز
خلوص بیودیزل
فصل سوم: اثرات بیودیزل
بررسی اثرات سوخت های بیودیزل بر کارکرد موتورهای دیزل
تاثیر بیودیزل بر حل شدن قطعات خودرو
فصل چهارم : اثرات بیودیزل بر محیط زیست
اثرات محیط زیستی بیودیزل
اثرات تولید بیو دیزل از روغن های گیاهی
اثرات آماده سازی ماده اولیه، تولید و پالایش بر محیط
نتیجه گیری
منابع
دانلود رایگان کتاب مجربات باقر
همانطور که شاهد هستیم امروزه کتابهای دعا وطب سنتی در بازار زیادند اما متاسفانه به دلیل سخت ونا مفهوم یا نا قص بودن یا حتی غیر عملی بودن دستورات اینگونه کتابها ابدا قابل استفاده نیستند :
جای تعجب اینجاست که با وجود غنی بودن علوم قرآن واهل بیت علیهم السلام در این زمینه ها متاسفانه هیچ تلاش وکوششی در جهت احیای علوم اهل بیت علیهم السلام در زمینه دعاهای مجرب وما نورو طب اسلامی وسنتی نمی شود وهر چه امروزه در اغلب کتابها هست اکثرا منفولانی بیش نیستند وغالبا حتی هیچ سندیت وپایه واساسی ندارند :
مصیبت بالاتراینکه وجود کتابهای ناقص وغیر عملی وبه ظاهر نقل شده ازاهل بیت علیهم السلام مردم را نسبت به علوم قرآن واسلام واهل بیت علیهم السلام بی اعتقاد کرده است:
کلمات کلیدی :
سایت مجربات باقر
دانلود رایگان کتاب مجربات باقر
دانلود رایگان کتاب مجربات باقر pdf
دانلود کتاب مجربات باقر pdf
خرید کتاب مجربات باقر
مجربات الباقریه فی الامور الروحانیه
دانلودرایگان کتاب مجربات باقر
کتاب مجربات باقر رایگان